Branża automotive w Polsce
Zastanawiając się nad tematem planowania i optymalizacji produkcji w branży automotive, najpierw należy zdać sobie sprawę czym ona jest i dlaczego, pomimo braku ogromnych fabryk produkujących samochody, jest tak prężnie rozwijającą się dziedziną gospodarki w Polsce. W rzeczywistości, branża automotive jest częścią branży motoryzacyjnej i zajmuje się zarówno opracowywaniem dokumentacji, jak i produkcją konstrukcji i podzespołów dla największych producentów samochodów. Proces wytwarzania towarów jest jednak tylko częścią zadań, wykonywanych przez firmy motoryzacyjne w Polsce. Branża automotive obejmuje również projektowanie, serwis, systemy zabezpieczeń oraz programowanie zautomatyzowanych linii i pracujących na halach produkcyjnych robotów.
Zarządzanie zasobami
Od lat sześćdziesiątych XX wieku zaczęły rozwijać się programy komputerowe, których celem było wspieranie efektywnego zarządzania całym przedsiębiorstwem, poprzez usystematyzowanie gospodarki magazynowej. Programy te rozszerzały się modułowo o kolejne działy przedsiębiorstwa – planowanie produkcji, zarządzanie produkcją, finanse, księgowość, kadry, logistykę, sprzedaż, zaopatrzenie, a w końcu zarządzanie relacjami z klientem. Wszystkie te moduły dostępne są dla firm w systemie ERP (ang. Enterprise Resource Planning), którego wprowadzenie w przedsiębiorstwie jest działaniem spójnym z systemem zarządzania jakością i procesami. Aktualnie system ERP, poza wariantem modułowym, występuje również w wariancie zintegrowanym, gdzie istnieje jedna baza danych i jedna platforma dla użytkowników. Wraz z wprowadzeniem systemów komputerowych, które pomagają zarządzać przedsiębiorstwem, zaczęto opracowywać koncepcje zarządzania oparte na wysokiej jakości produkowanego towaru, eliminowaniu marnotrawstwa i ciągłym doskonaleniu.
Lean management
Po II wojnie światowej Toyota Motor Company jako pierwsza firma na świecie opracowała narzędzia służące zoptymalizowaniu produkcji i efektywnemu zarządzaniu przedsiębiorstwem. Ten system włącza wszystkich pracowników i kierownictwo firmy do zarządzania jakością procesów i produkcji, działając na zasadnie PDCA (ang. Plan-Do-Check-Act, czyli Planuj-Wykonaj-Sprawdź-Działaj). Głównymi celami systemu opracowanego w Toyocie są skrócenie cyklu produkcyjnego przez zapewnienie lepszego przepływu materiałów, maksymalizacja produktywności, eliminacja marnotrawstwa, nieregularności i trudności w procesie produkcyjnym. Na podstawie tego jednego systemu, stosowanego w Toyocie, rozwinęła się ogólnoświatowa koncepcja lean manufacturing, odpowiadająca za efektywne zarządzanie procesem produkcji. Poza gałęziami przemysłowymi, koncepcja ma szersze zastosowanie i jest znana jako lean management.
Japońskie podstawy
System wykorzystywany w Toyocie, podobnie jak lean manufacturing, mają swoje podstawy w japońskiej koncepcji, zgodnie z którą przedsiębiorstwo powinno się doskonalić we wszystkich aspektach. Metodologia kaizen dąży do skrócenia czasu produkcji, poprawienia jakości towaru, redukcji kosztów i poprawienia ergonomii pracy. Jest to filozofia, zgodnie z którą na pracownikach leży odpowiedzialność ciągłego podnoszenia jakości firmy i produktu. Polega to na świadomej ocenie jakości produkowanych towarów i włączeniu myślenia w momencie, kiedy jakikolwiek proces w ciągu zautomatyzowanej linii produkcyjnej zaczyna sprawiać problemy. Kaizen buduje w ten sposób organizację i kulturę pracy. Wprowadzenie tych zasad w firmach z branży automotive jest procesem długotrwałym, ale korzystnym zarówno z punktu widzenia przedsiębiorstwa, jak i klienta ostatecznego.